Nel ciclo di progettazione dei filtri e degli elementi filtranti, l’ultima fase cruciale prima della messa in produzione è la validazione del prodotto e del processo di produzione tramite dei test, una fase fondamentale per garantire che il componente e il processo di produzione incontrino e soddisfino gli elevati standard di qualità, sicurezza e performance richiesti.
Dopo aver completato le simulazioni con una buona confidenza sui risultati ottenuti, si procede con la fase di validazione.

In questa fase, attraverso una serie di test stabiliti in precedenza (DVP), si verifica che le ipotesi iniziali sulle caratteristiche e sulle performance del filtro siano rispettate e che il processo di produzione sia in grado di generare pprodotti conformi alle prestazioni richieste.

I laboratori certificati del Gruppo UFI

Il Gruppo UFI Filters dispone di tre laboratori interni certificati situati in Italia, India e Cina.
Nei nostri laboratori, un team globale composto da XX persone altamente qualificate e specializzate utilizza strumenti e banchi di prova certificati per eseguire una gamma completa di test con la massima precisione e accuratezza.

Ogni laboratorio è dotato di tecnologie avanzate, capaci di simulare le condizioni più estreme a cui i nostri filtri potrebbero essere sottoposti. Grazie alla combinazione di esperienza e strumenti all’avanguardia, siamo in grado di testare i componenti in profondità, assicurandone la resistenza e l’affidabilità.

Tipologie di test eseguiti

I test di validazione si suddividono principalmente in due categorie:

• test strutturali
• test di performance

Entrambe le tipologie di test sono fondamentali per garantire che il filtro soddisfi i requisiti tecnici e di sicurezza richiesti.

Cosa sono i test strutturali?

I test strutturali sono progettati per valutare la resistenza fisica e la durabilità del filtro sotto condizioni estreme.
I principali test strutturali eseguiti nel nostro laboratorio includono:

• Burst test: Testa la capacità del filtro di resistere alla pressione interna fino al punto di rottura.
• Pulse test: Simula cicli di pressurizzazione per verificare la resistenza del filtro a sollecitazioni ripetute.
• Collapse pressure test: Verifica la resistenza del filtro a pressioni di collasso esterne.
• Test di vibrazione: Simula le vibrazioni a cui i filtri sono esposti durante il funzionamento, verificando la loro capacità di resistere senza compromettere le prestazioni.
• Bubble point test: Testa la tenuta dei filtri verificando eventuali perdite d’aria sotto pressione.

Cosa sono i test di performance?

I test di performance, invece, sono focalizzati sul funzionamento del filtro, dalla sua efficienza alla sua capacità di mantenere le prestazioni nel tempo.
Tra i principali test di performance troviamo:

• DHC (Dirt Holding Capacity) ed efficienza su elemento filtrante: Misura la capacità del filtro di trattenere particelle contaminanti senza compromettere l’efficienza.
• Pressure drop test: Analizza la caduta di pressione attraverso il filtro per garantire che il flusso del fluido non venga ostacolato.
• Accelerated aging test: Simula l’invecchiamento del filtro per valutare come le sue prestazioni possano variare nel tempo.
• Thermal cycling test: Verifica la resistenza del filtro a cicli di temperatura variabili, testando la sua capacità di operare in ambienti estremi.
• Corrosion test: test che sottopone il componente a un ambiente altamente corrosivo, utilizzando diversi fluidi e variando le condizioni di temperatura.

Il Piano di Validazione

Il Piano di Validazione del Prodotto (DVP – Design Validation Plan), redatto dal Product Engineer (PE), definisce tutte le prove necessarie per garantire che il filtro soddisfi le specifiche di performance e sicurezza richieste. Ogni test prevede criteri di prestazione specifici da raggiungere per poter avanzare verso la produzione, e include il numero minimo di filtri da testare per ottenere un livello di confidenza statistica sulla ripetibilità dei risultati.

Il piano di validazione viene formulato in conformità alle normative e alle linee guida interne, oltre a rispettare le specifiche fornite dal cliente. Dopo aver concordato il piano di test con il cliente e ottenuto la relativa approvazione, si procede con l’esecuzione delle prove. Questa fase è essenziale per garantire che ogni componente rispetti gli standard di qualità e sicurezza previsti prima della produzione in serie.

I risultati finali

Al termine del processo di test, gli output sono fondamentali per la successiva fase di produzione. In particolare, il risultato finale include:

• Disegno validato e approvato dal cliente, che corrisponde esattamente al filtro che verrà messo in produzione.
• Costi di produzione definiti sulla base delle performance e delle specifiche del prodotto.
• Garanzia di affidabilità, sia in termini di sicurezza che di prestazioni, per i prodotti che entreranno in produzione.

In caso di modifiche richieste a valle, il processo di validazione riparte dalla fase iniziale per garantire che ogni modifica rispetti i requisiti stabiliti.
Ogni fase del ciclo di progettazione è studiata per garantire la massima affidabilità, riducendo al minimo i tempi e limitando il numero di ripetizioni durante il processo, al fine di soddisfare le esigenze dei nostri clienti in ogni ambito di applicazione nel più breve tempo possibile.

La fase di validazione dei test è cruciale nel ciclo di progettazione dei filtri. Grazie ai nostri laboratori e a un rigoroso piano di validazione, possiamo offrire prodotti che non solo rispettano le normative di sicurezza e performance, ma sono anche perfettamente allineati alle specifiche dei nostri clienti. Concludiamo il ciclo di progettazione con una garanzia di qualità che ci consente di soddisfare le richieste del mercato e dei clienti, offrendo soluzioni sempre più innovative e sicure.