Lo scorso mese abbiamo iniziato ad approfondire i metodi più comuni e diffusi in ambito oleodinamico per prevenire la corrosione dei materiali e abbiamo dedicato l’articolo di ottobre ai rivestimenti metallici.
Nel post di questo mese proseguiremo l’esplorazione nel mondo dei principali metodi per proteggere le parti metalliche dalla corrosione focalizzando la nostra attenzione ai rivestimenti inorganici.
Cosa sono i rivestimenti inorganici?
Con ‘rivestimenti inorganici’ si indicano gli strati che sono formati sulla superficie di vari materiali metallici immersi in opportune soluzioni in seguito a reazioni chimiche o elettrochimiche.
I processi di conversione più diffusi nel settore oleodinamico sono la fosfatazione e l’ossidazione anodica.
Cos’è la fosfatazione?
La fosfatazione è un processo chimico attraverso il quale si altera la superficie di un metallo creando dei cristalli fosfatici legati chimicamente alla base in modo da sfruttare le proprietà di questi composti e migliorare così la resistenza alla corrosione.
Si utilizza principalmente per le superfici in acciaio al carbonio e si effettua immergendo il metallo in soluzioni acide di fosfati metallici (fosfati di zinco, ferro, manganese, fosfati di nichel) che formano uno strato cristallino protettivo perfettamente aderente alla superficie metallica.
Questo strato, oltre a conferire resistenza alla corrosione, è un’ottima mano di fondo per l’ancoraggio di successivi cicli di pitturazione o per la protezione temporanea di semilavorati.
Se non vi è nessuno strato successivo a cui la fosfatazione fa da base, il trattamento termina con un’oleatura che fornisce un aumento della resistenza a corrosione e un aumento del livello di lubrificazione del pezzo.
Il trattamento può essere effettuato sia a spruzzo sia per immersione; quest’ultimo in particolare fornisce risultati superiori sia in quanto efficace anche in zone poco accessibili sia perché lo strato ha caratteristiche diverse.
I principali tipi di fosfatazione sono:
- Fosfatazione al manganese
- Fosfatazione allo zinco
- Fosfatazione allo zinco-calcio
Con la fosfatazione i particolari trattati assumono colorazioni variabili in funzione del materiale di base, dal grigio chiaro al grigio scuro, e comporta aumenti di spessore da 4 a 12 micron in superficie in base al tipo di materiale.
Cos’è l’ossidazione anodica?
L’ossidazione anodica, meglio nota come anodizzazione, è un processo elettrolitico utilizzato solitamente per il trattamento dell’alluminio al fine di creare uno stato superficiale protettivo, migliorarne la resistenza alla corrosione e le caratteristiche estetiche.
Viene inoltre spesso utilizzato come pretrattamento per ancorare al metallo successivi cicli di verniciatura o pitturazione.
Il processo di anodizzazione passa attraverso tre stadi:
- Trattamenti preliminari di preparazione superficiale, quali spazzolatura meccanica, la sgrassatura e la satinatura chimica, la neutralizzazione e il decapaggio
- L’ossidazione anodica, con eventuale trattamento di colorazione;
- Finitura, che prevede il fissaggio in acqua demineralizzata per chiudere i pori e rendere lo strato anodico vetroso ed impermeabile ed infine l’oliatura, che serve per rimuovere eventuali polveri residue del fissaggio
Lo spessore della pellicola creata dall’anodizzazione va dai 5 ai 30/50 Micron, a seconda della durata dell’ossidazione e delle condizioni in cui è effettuata .
L’anodizzazione viene utilizzata prevalentemente per le applicazioni sui particolari meccanici installati sui macchinari e impianti utilizzati nei settori automobilistico, oleodinamico, aeronautico, chimico, petrolifero e in generale in tutti quei mercati dove è richiesta una elevata resistenza alla corrosione e all’usura, unita ad una buona resa estetica.
Per qualunque dubbio o approfondimento relativamente al trattamento più adatto alla vostra applicazione, vi invitiamo a contattare il nostro Team Commerciale.
Stay tuned!