Lo scorso mese abbiamo approfondito il tema della corrosione metallica nei componenti oleodinamici.
Come anticipato, il post di questo mese sarà dedicato all’approfondimento dei principali metodi per proteggere le parti metalliche da questo fenomeno di deterioramento.
Principali metodi di protezione dei materiali metallici
I metodi più comuni e diffusi in ambito oleodinamico per prevenire la corrosione dei materiali vengono effettuati per rivestimento, tra i quali:
- rivestimento metallico
- rivestimento inorganico
- rivestimento organico
Questo mese il nostro approfondimento sarà dedicato ai rivestimenti metallici.
Metodi di ottenimento dei rivestimenti metallici
I rivestimenti metallici sono in genere indicati con il nome del metallo da cui sono formati (di rame, di zinco, di nichel, etc.) e possono essere ottenuti con metodi differenti: meccanici, chimici oppure fisici, ad esempio per immersione nel metallo fuso (zinco, piombo, alluminio, stagno e leghe stagno-piombo), per diffusione di metalli (zinco, alluminio, cromo o silicio) o per saldatura (acciai inossidabili).
In particolare, il rivestimento dei componenti oleodinamici viene ottenuto attraverso uno dei seguenti metodi:
Rivestimenti a spruzzo, utilizzato specialmente per depositare lo zinco e l’alluminio, presenta una elevata porosità, costituendo un ottimo ancoraggio per pitture o vernici. Il principale vantaggio di questo metodo è quello di poter essere utilizzato per ricoprire sia superfici anche molto grandi sia singole parti come chiodi e bulloni.
Rivestimento per immersione, utilizzato per rivestire il materiale metallico da proteggere (acciaio) immergendolo in un bagno costituito da un altro metallo fuso (zinco, piombo, stagno, leghe varie). É il metodo più antico, semplice ed economico tra quelli presentati in questo approfondimento. Principali vantaggi di questa tecnica sono la semplicità, la velocità e la possibilità di rivestire l’interno o pezzi con forme complicate
Riduzione chimica, ottenuta immergendo il componente da rivestire in una soluzione contenente ione del metallo da depositare e un riducente. IL rivestimento ottenuto con questa tecnica presenta una elevata uniformità di spessore, indipendentemente dalla forma della superficie trattata, pertanto è particolarmente adatta per superfici profilate, parti interne e filettature.
Elettrodeposizione, attraverso la quale oggetti metallici vengono ricoperti di un sottile strato (meno di 0,1 mm) di un altro metallo depositato mediante processo elettrolitico, in modo da rendere la superficie più resistente all’usura o alla corrosione. Il materiale da ricoprire costituisce il catodo (polo negativo) e viene inserito in una cella (bagno galvanico) con un anodo (polo positivo), costituito dal metallo di ricopertura.
I rivestimenti metallici utilizzati nelle applicazioni oleodinamiche
Vediamo ora nel dettaglio alcuni dei rivestimenti più utilizzati per proteggere i componenti oleodinamici.
Zincatura
I rivestimenti di zinco sono largamente impiegati per la protezione dell’acciaio al carbonio, materiale utilizzato in diversi componenti del sistema oleodinamico, e trovano largo impiego nella protezione dalla corrosione atmosferica.
La resistenza di questi rivestimenti dipende dalle condizioni ambientali e la durata è proporzionale allo spessore del rivestimento stesso.
La zincatura viene effettuata con due tecniche principali: per immersione in bagno di zinco fuso, che permette la deposizione di uno strato dello spessore fino anche a 100 Micron, oppure per via elettrolitica, che prevede una deposizione di 2/5 micron.
Poiché la resistenza alla corrosione è proporzionale allo spessore del rivestimento, nel secondo caso le prestazioni anticorrosive sono ridotte pertanto l’elettrozincatura in generale è impiegata come primo strato protettivo di un ciclo di pitturazione per esempio nel settore automobilistico o in alcune applicazioni oleodinamiche, quali l’agricoltura o il settore delle costruzioni, dove i componenti del sistema oleodinamico finiscono in cabina di verniciatura con tutto il resto della macchina.
Nichelatura
Le caratteristiche meccaniche del nichel, in particolare la resistenza alle sollecitazioni e la duttilità, unite all’elevata resistenza all’atmosfera (anche industriale), alle acque, agli alcalini e ai solventi hanno determinato l’utilizzo di questo metallo per rivestimenti resistenti alla corrosione.
I rivestimenti di nichel possono avere uno spessore fino a 250 micron.
Il nichel viene applicato tramite processo di elettrodeposizione oppure, per quelle applicazioni che richiedono un elevato grado di protezione, quali ad esempio l’industria chimica, mediante riduzione chimica.
In particolare, la nichelatura chimica si è sviluppata molto negli ultimi 20 anni, in quanto utilizzabile su una vasta gamma di materiali molto diffusi nelle applicazioni industriali, quali l’alluminio, il rame, le leghe di alluminio e di rame, le leghe ferrose, etc., con spessori che vanno da 2-3µ fino a 50µ.
Zinconichelatura
La lega zinco nichel (Zn-Ni) viene generalmente applicata tramite processo di elettrodeposizione.
Il rivestimento zinco-nichel, oltre ad essere estremamente sottile ed uniforme, fornisce una protezione contro la corrosione più significativa rispetto al trattamento con il solo zinco. I rivestimenti zinco-nichel mantengono la loro resistenza alla corrosione fino a fino a 300° C di temperatura.
In oleodinamica questo trattamento viene effettuato su richiesta per applicazioni specifiche che richiedono l’utilizzo di fluidi aggressivi, in quanto compatibile con i principali fluidi in commercio, o che operano in ambienti particolarmente gravosi, umidi e in condizioni climatiche sfavorevoli.
Per qualunque dubbio o approfondimento relativamente al trattamento più adatto alla vostra applicazione, vi invitiamo a contattare il nostro Team Commerciale.
Stay tuned!